在實際生產過程中，各廠家普遍采用沉澱生成法，操作方便，脫氧效果好，時間短，應用廣泛。脫氧時，撈渣數一般根據零件質量和季節的變化來確定，通常每4~8h脫氧一次，8h撈渣一次。幹燥的脫氧劑應陸續添加到脫氧過程中，保持10~15min。撈渣時，必須切斷電源，其程序是先清除鹽液麵和電極上的汙垢，再徹底挖渣。使用專用挖渣勺，不要將鹽爐底部的鹽渣堆積成坡形，減少爐膛的加熱體積，以免影響零件的加熱效果。

配比有以下兩種：

矽鈣鐵：二氧化鈦13:1(質量比)；

b.硼砂:二氧化鈦:矽鈣鐵14:2:1(質量比)。

數據[2]介紹，在300kg的中溫鹽浴中，也可以添加二氧化氫。

化鈦0.4kg，矽膠0.2kg，矽鈣鐵0.2kg，無水氯化鋇0.5kg。

脫氧處理。

③高溫爐脫氧將爐溫升至1300℃，加入高溫脫氧劑。

將溫度降至1200℃左右即可挖渣。脫氧劑的比例為：

二氧化鈦：二氧化矽=2:1；

b.二氧化鈦:矽鈣鐵:二氧化矽14:2:1。

此外，矽磚也可用於脫氧，效果良好。

(4)減少鹽浴中氧化物升高的措施。

①加入的氯化鹽應在爐子上幹燥，防止水帶入鹽浴。

②盡件和淬火夾具應盡可能拋丸或噴砂。

帶入防鏽或氧化物。

③按時脫氧撈渣，一般鹽浴每工作6~8h可添加脫氧劑。